Ein Blick in die Tiefe

Neben ausgereifter Technik sind Effizienz und Wirtschaftlichkeit selbstverständliche Anforderungen, die von produzierenden Unternehmen an Verbindungslösungen gestellt werden. Doch wie findet man unter den vielen Optionen das richtige Verfahren und wie sieht es mit den Kosten aus?

Die Spitze des Eisbergs

„Betrachten wir als erstes den Punkt ‚Wirtschaftlichkeit‘: Kunden von KVT-Fastening sind oftmals überrascht, wenn sie erfahren, dass nicht das Verbindungselement selbst, sondern das ‚Drumherum‘ den größten Teil der Kosten ausmacht“, weiß Florian Beer, Managing Director KVT-Fastening Deutschland. Denn in der Regel entfallen nur 15 Prozent der Gesamtkosten auf den Verbinder selbst und die verbleibenden 85 Prozent entstehen im Bereich Entwicklung, Tests, Beschaffung, Lagerhaltung, Montage und Logistik. Man kann die Betrachtung der Gesamtkosten (TCO) also durchaus mit einem Eisberg vergleichen: Lediglich die Spitze ragt aus dem Wasser, der Rest liegt im Verborgenen und offenbart sich erst bei genauerem Hinsehen.

„Aus diesem Grund schauen wir auf den gesamten Prozess und eruieren gemeinsam mit dem Kunden, welche Möglichkeiten bestehen, die Gesamtkosten zu optimieren. Dazu gehört nicht nur die eingesetzte Verbindungstechnologie selbst, sondern auch die Anforderung des Kunden an den Installationsprozess: Diese können eine maximale Flexibilität, die Optimierung für hohe Stückzahlen, eine Kostenoptimierung oder die Integration einer Prozessüberwachung sein“, erläutert Beer.

Individualität zahlt sich aus

Am Beispiel der Verbindungstechnologie, die im Leichtbau zum Einsatz kommt, lässt sich der Solutioneering-Ansatz von KVT-Fastening im Hinblick auf Effizienz und das Trendgespür des Unternehmens für innovative Lösungen in diesem Bereich veranschaulichen.

„Es gibt eine große Bandbreite an Materialien, die im Leichtbau zum Einsatz kommen können, wie z.B. faserverstärkte Kunststoffe, Aluminium, hochfeste Stähle oder auch Sandwichstrukturen. Im modernen Leichtbaudesign sind Kombinationen aus unterschiedlichen Materialien auch üblich. Waben- und Sandwichstrukturen gelten als effizientes Design aufgrund ihrer hohen Steifigkeit bei geringem Gewicht. Deren Anbindung gestaltet sich allerdings schwierig. Gerade hierfür sowie für poröse Materialien und Schäume eignet sich die MM-Welding®-Technologie hervorragend. In Sekundenbruchteilen werden thermoplastische Befestigungselemente in die Hohlräume der Strukturen hineingeschmolzen. Durch diese Einschmelzung entsteht eine Verbindung zwischen den Deckschichten und dem Kern und gewährleistet dadurch eine dauerhafte, kraft- und formschlüssige Verbindung – unabhängig von der Form des Verbinders. Welche spezielle Verbindungstechnik jedoch tatsächlich am besten geeignet ist, muss immer von den Kundenanforderungen und dem Herstellungsprozess des Bauteils abgeleitet werden“, weiß Beer.

Denn abhängig von der Verbausituation können Prozesssicherheit oder die Flexibilität bei der Wahl des Verbinders eingeschränkt sein. KVT-Fastening blickt deswegen stets über den Tellerrand und sucht nach gleichermaßen effizienten wie sicheren Lösungen.

MM-Welding® – was sonst?

Das MM-Welding®-Verfahren eignet sich damit ideal, um nicht nur Anbindungspunkte, sondern auch direkt funktionale Elemente oder Applikationen an Sandwichstrukturen zu befestigen. Bei einem Kundenprojekt galt es, einen leichten und hochstabilen Kofferraum-Ladeboden mit Papierwabenkern mit Befestigern zu bestücken. Der Ladeboden wird kundenseitig in Abhängigkeit der bestellten PKW-Ausstattung in unterschiedlichen Stärken sowie mit oder ohne optionale Funktionselemente benötigt. Neben einer Griffschlaufe verfügt jede Variante über eine Reihe von Befestigungselementen, die in die Karosserie eingreifen und den Ladeboden darüber zentrieren. „Die besondere Herausforderung ergab sich daraus, dass diese Befestiger extrem nah an den Rand des Ladebodens gesetzt werden müssen“, erklärt Beer. Um die spezifische Anforderung der Applikation zu erfüllen, wurden gemeinsam mit dem Kunden spezielle Einschweiß-Pins entwickelt. Die MM-Welding®-Technologie erlaubt es, diese Befestiger entsprechend der Kundenvorgaben direkt und von oben unsichtbar an den Rand zu setzen – mit einer anderen Lösung wäre dies nicht möglich gewesen.


> Details zur MM-Welding®-Technologie